antfor.ru
Любая новая модель автомобиля обязана пройти серию краш-тестов, без этого ее просто не допустят на дороги общего пользования. Сама суть этих испытаний подразумевает причинение максимального физического вреда технике, с сопутствующими финансовыми затратами. Но в случае с элитными спорткарами ценой в миллионы евро это неприемлемо даже для самых богатых компаний. Как они решают такие вопросы?
Студия APEX ONE создала обзорный фильм о скрытой стороне работы компании Koenigsegg, чьи инженеры придумали массу уловок по снижению затрат при проведении краш-тестов новой продукции. В обычном случае для этого требуется разбить около десятка экземпляров, однако в случае с Koenigsegg весь годовой выпуск чуть больше дюжины спорткаров. И вместо того, чтобы выкидывать на тесты миллионы евро, они ломают один-единственный автомобиль, ремонтируя его после каждого испытания.
По сути, реальным тестам подвергается только платформа, шасси с базовыми механизмами, которое и должно выдержать все экстремальные нагрузки. Все прочие узлы ставят на стенд только после того, как заранее смоделируют катастрофу, рассчитают параметры и укрепят детали. То есть, машину бьют сбоку, сверху, на скорости и т.д., твердо зная, что она это выдержит – просто для документального подтверждения проверки.
При таком подходе после каждого теста нужно отремонтировать лишь несколько компонентов, причем степень повреждения каждого тоже заранее известна и затраты уже вложены в бюджет. В результате, проведя серию краш-тестов, в Koenigsegg последовательно разобьют все части одного-единственного серийного экземпляра, останки которого потом еще послужат для различных творческих задумок инженеров. Это все равно недешево, с учетом себестоимости каждого спорткара бренда, но методика гораздо эффективнее, чем у конкурентов.
