antfor.ru
За плечами Александра Зражевского многолетний стаж работы инженером. Его карьера началась в пивоваренной компании «Балтика-Ростов». Произошло это сразу после окончания университета. Вливаться в производственный процесс было непросто. Но только на первых порах, ведь он всегда тянулся к знаниям. Сегодня Александр — востребованный специалист, старший механик «Frito Lay Manufacturing». Но останавливаться на достигнутом он точно не собирается.
Любовь к технике у Александра, похоже, была с самого детства. Сегодня он с улыбкой вспоминает, как когда-то приходил к дедушке на работу. Дедушка — Иван Тимофеевич, работал инженером на Новочеркасском пивоваренном заводе. Он с удовольствием проводил внуку экскурсию по производству, а потом обязательно угощал лимонадом. Александр говорит, что до сих пор помнит этот вкус детства. Когда закончил школу, вопрос о выборе профессии уже не возникал. Дальше – Южно-Российский политехнический университет имени Платова, кафедра технологии машиностроения. Специальность узкая, касалась машин на пищевом производстве. Ну а на дворе двухтысячные. Студенты делают чертежи от руки — с помощью карандаша и линейки. Компьютер тогда был настоящей роскошью. Александру повезло — у него не только был компьютер, но еще и AutoCad – программа для выполнения чертежей. Он был первым на кафедре, кто делал их в электронном формате.
«Когда я поступал в институт, я был уже уверенным пользователем. Освоить AutoCad для меня не составило никакого труда. Кстати, совсем недавно был на кафедре и очень удивился, когда узнал, что мои чертежи до сих пор используют в качестве образцов в учебных материалах — рассказывает Александр».
Декан предлагал остаться на кафедре, пойти в магистратуру. Но уже тогда Зражевский понимал — это не его путь. За время учебы он побывал на многих крупных заводах, видел производство своими глазами, а сейчас только и мечтал о том, чтобы оказаться там в качестве сотрудника. Так Александр пришел в «Ростов-Балтика». Спустя полтора года он в составе высшей инженерной команды из 11 филиалов компании, поехал в Баку. Эта командировка во многом станет для него судьбоносной. Проект по модернизации местного завода был настолько успешным, что Зражевского наградил сам президент «Балтики». Но это было только начало. Очень скоро Александру предложили работу в компании «Frito Lay Manufacturing». Которая является крупнейшим в мире производителем снеков, входящая в состав холдинга американской корпорации PepsiCo. Завод в Азове тогда только строили, но масштабы будущего производства впечатляли. Александр вспоминает:
«В итоге после двух лет на «Балтике» у меня появилась новая запись в трудовой книжке. Я стал старшим механиком. Эту должность я занимаю до сих пор, отвечаю за все экструдерные линии на заводе. За это время я реализовал почти два десятка собственных разработок. Каждая из них позволила компании экономить десятки, если не сотни тысяч долларов в год».
В 2014 году одним из крупных авторских проектов Александра стала модернизация каттера. По-русски говоря, резака для производства снеков. Четыре года подряд на линии выходили из строя лезвия. Процесс мог остановиться на много часов. Новые запчасти обходились дорого и к тому же служили недолго. Зражевский выяснил причину. Ножевой вал вращался слишком быстро. Нужно было уменьшить центробежную силу и таким образом снизить нагрузку на лезвия.
«Я разработал новый дизайн ножевого вала. На нем помещалось 12 лезвий — вдвое больше обычного. Это позволило в два раза снизить скорость вращения. Свой проект я согласовал с производителем оборудования в Техасе — R&D Machine и с центральной инженерной командой PepsiCo в Европе. Идею одобрили и внедрили. За семь лет — ни одной подобной проблемы».
Еще одна авторская разработка — ударопрочные воронки. Именно в них попадает готовый продукт перед тем, как отправиться на упаковку. Вот только беда — пластик, из которого были изготовлены воронки, покрывался трещинами. Естественно, это было недопустимо для производства. Причина стала ясна очень скоро — пластик оказался слишком хрупким. Александр сразу сообщил об этом производителю оборудования и предложил логичное решение — использовать более прочный материал. Но в ответ услышал только одно: такой возможности нет. Нельзя сказать, что это было поражение. Наоборот. Это была еще одна победа в копилке Зражевского.
«Я подумал, что могу сам сделать улучшенный вариант воронки. В итоге долго изучал разные типы пластика, в прямом смысле слова испытывал их на прочность и, наконец, нашел подходящий. Вот только изготовить воронку такой формы мы не могли. Ни один термопластавтомат с этим не справлялся как раз из-за свойств материала — он обладал высокой вязкостью и слабой текучестью, — говорит Александр».
Проблему, конечно, удалось решить. Зражевский разработал совершенно новый дизайн и утвердил его в центральной инженерной команде PepsiCo в Европе. Сегодня его разработку применяют на двух заводах компании — в Азове и Кашире. Только эти два производства позволяют экономить 100 тысяч долларов в год. Надо сказать, что именно разработка ударопрочных воронок заставила Александра углубиться в аддитивные технологии, 3D-печать и робототехнику. Он не вылезал из книг, общался с экспертами, посещал вебинары. Знаний накопилось так много, что возникла идея написать научную статью. Сегодня их уже 12. И это только в российских изданиях. Еще три — в зарубежных. Зражевский планирует и дальше заниматься аддитивными технологиями, 3D-печатью и робототехникой. Говорит, за ними будущее. Правда, в России эти сферы только начинают развиваться. Куда больше возможностей в Штатах. «Там я смогу максимально использовать свой потенциал» — убежден Александр. И с этим не поспоришь. Он — профессионал высокого полета.
